电火花线切割加工操作流程包括工件材料的选择→工艺基准的确定→穿丝孔的加工→工件的装夹→线电极的选择及位置校正→确定加工参数→线切割加工等步骤。
（一）工件的装夹  
        线切割加工工件的安装一般采用通用夹具及夹板固定。由于线切割加工时作用力小，装夹时夹紧力要求不大，且加工时电极丝从上到下穿过工件，被工件切割部分要悬空，因此对线切割工件的安装有一定有要求。
1．对工件装夹的一般要求  
        （1）工件的装夹基准面要光洁无毛刺。对热处理后的工件表面的渣物及氧化膜一定要清洁干净，以免造成夹丝或断丝。 
        （2）夹紧力要均匀，不得使工件变形或翘起。
        （3）装夹位置要有利于工件的找正，且要保证在机床加工行程范围内。 
        （4）所用的夹具精度要高，以确保加工精度。
        （5）细小、精密及薄壁工件应先固定在辅助夹具上再装夹到工作台。
        （6）批量加工零件时，最好设计专用夹具以提高生产率。
2．常用的工件装夹方式  
        （1）悬臂支撑，如图3-22（a）所示。此方式装夹方便，通用性强，适用于对加工要求不高或悬臂部分较少的工件的装夹。 
        （2）两端支撑，如图3-22（b）所示。此方式工件两端固定在夹具上，支撑稳定，定位精度高，适用于较大零件的装夹。 
        （3）桥式支撑，如图3-22（c）所示。此方式是把两支撑垫铁放到两端支撑夹具上，桥的侧面也可作定位面使用，使装夹更方便，通用性广，适用于大、中、小工件的装夹。
        （4）板式支撑，如图3-22（d）所示。支承板按照常规工件形状制造出具有矩形或圆形孔，易于保证装夹精度，适用于装夹常规工件及批量生产。 
        （5）复式支撑，如图3-22（e）所示。此方式是把专用夹具固定在桥式夹具上，适用于批量生产，可节省装夹时间且保证加工工件的一致性。

工件安装后，应进行位臵找正，常用的找正方法有：用百分表找正、划线法找正、固定基面法找正等。 
（二）电极丝的选择及位置调整 
        1．电极丝的选择
        目前快走丝机床常用的电极丝主要有钼丝和钨丝，广泛使用钼丝，线径为0.06～0.25mm。钨丝耐腐蚀性好，抗拉强度高，但价格昂贵，只用于各种窄缝的细微加工。慢走丝机床的线电极一般使用黄铜丝，线径为 0.1～0.3mm。
电极丝的直径可根据工件加工切缝的宽窄、工件厚度和拐角尺寸来选择。一般情况下，加工带尖角、窄缝的小型工件选用直径小的电极丝；加工厚大工件则选用直径较大的电极丝，可提高切割速
        2．电极丝的位置调整
        线切割加工之前，应将电极丝调整到切割的起始坐标位臵上。方法有以下几种：
        （1）目测法  
        对于要求较低的工件，在确定电极丝与工件基准的相对位臵时，可以直接利用目测，或借助放大镜来观察。如图3-23所示，是利用穿丝孔处划出的十字基准线，观察电极丝与十字基准线的相对位臵，移动工作台使电极丝中心分别与纵横方图向基准线重合，此时的坐标值就是电极丝的中心位臵。

(2）火花法 
        如图3-24所示。移动工作  台，使工件的基准面逐渐靠近电极丝，在发生火花时，记下工作台的相应坐标值，再根据放电间隙推算电极丝的中心坐标。  

（3）自动找中心  自动找中心是让电极丝在工件孔的中心定位。如图3-25所示，首先让电极丝在X轴方向移动与孔壁接触，记下坐标值X1，然后让电极丝反方向移动与孔壁接触，此时坐标值为X2，再让电极丝返回到（X1+X2）/2位臵即为X方向中心。用相同方法在Y轴方向操作，反复几次，就可找到孔的中心位臵。

（三）工艺参数的选择
         工艺参数主要包括脉冲宽度、脉冲间隙、峰值电流等电参数和进给速度、走丝速度等机械参数。在加工中应综合考虑各参数对加工的影响，合理地选择加工参数，在保证加工精度的前提下，提高生产率，降低加工成本。
        1．脉冲宽度  脉冲宽度是指脉冲电流的持续时间。脉冲宽度与放电量成正比，脉冲宽度越宽，切割效率越高。但电蚀物也随之增加，如果不能及时排除则会使加工不稳定，表面粗糙度增大。
        2．脉冲间隙  脉冲间隙是指两个相邻脉冲之间的时间。脉冲间隙增大，加工稳定但切割速度下降。减小脉冲间隙，可提高切割速度，但对排屑不利。
        3．峰值电流  峰值电流是指放电电流的最大值。合理增大峰值电流可提高切割速度，但电流过大，容易造成断丝。
        4.进给速度  工作台进给速度太快，容易产生短路和断丝。进给速度太慢，会产生二次放电，影响加工表面质量。因此加工时，必须使工作台的进给速度和工
件被放电电的速度相当。

信息来源网络，仅供参考！